Día Mundial de la Refrigeración

Carbon dioxide (CO₂) is considered one of our planet’s major “problems” because, being the main emission of industrial and civil processes, it makes a significant contribution to the greenhouse effect.

Fortunately there is a niche in industry – refrigeration and air conditioning – in which this molecule has been “rehabilitated”, as it is a natural refrigerant with a low environmental impact due to the fact that other refrigerants contribute 10, 100 or even 1000 times more to the greenhouse effect.

CO₂ as a refrigerant

CO₂ has pros and cons as a refrigerant.

It is the best natural refrigerant available on the market, as it doesn’t have the contraindications of other natural gases. Indeed, hydrocarbons are highly flammable, and ammonia is toxic, corrosive and slightly flammable. However, its thermodynamic cycle has high operating pressures, above 100 bars, and consequently low efficiency due to the high compression work needed to reach these pressures.

High pressure also involves the need to fit the equipment with suitable components, often using stainless steel instead of copper, and adopt TIG welding rather than silver alloy braze-welding. Safety systems are also required, such as vent valves.

From a thermodynamic point of view, nonetheless, the pressure value is of no particular relevance. What is important, in fact, is that the CO₂cycle is the only one that in normal conditions can reach the transcritical state at the compressor discharge. This means that CO₂ in the gaseous state cannot be condensed via a simple heat exchanger; indeed the condenser in traditional circuits is in this case called a “gas cooler”.

Control of gas cooler pressure is the first of the several reasons why a CO₂ circuit is different from traditional ones. Firstly, the pressure must not be too high, otherwise the system will shut down or the safety vent valves will be activated. Furthermore, the optimum pressure is not “as low as possible” as in the case of traditional circuits. Indeed, studies and experiments have shown that there is an optimal pressure value for every operating condition inside and outside of the circuit. Optimising efficiency thus comes from maintaining this value during operation of the unit.

CO₂ optimal pressure on the P-H diagram

In this post I have decided to summarise, in the simplest possible way, the evolution of CO₂ refrigeration cycles, highlighting their strengths and weaknesses.

Comparison of CO₂ circuits

The simplest implementation of a CO₂ refrigerant circuit is the traditional circuit used for any other refrigerant. This involves a compressor, an expansion element and two heat exchangers, one of which an evaporator and the other a gas cooler/condenser.

 
Single stage transcritical CO₂ circuit with one expansion valve

The simplicity of this scheme compared to those that follow is its main pro: it is the cheapest. Always bearing in mind the ability to withstand high pressures costs more than circuits that use other refrigerants.

One of the main cons is low efficiency. In fact, as only one control valve is available, it is not possible to obtain both optimal gas cooler pressure control and superheat control at the evaporator outlet at the same time. The valve will be used to manage one or the other but will not be able to optimise both heat exchangers. Furthermore, the change in enthalpy of vaporisation (cooling capacity) is only slightly higher than the compression work (power consumption). This means low cycle efficiency.

To improve this scheme, a more complex one can be adopted so as to obtain simultaneous control of gas cooler pressure and evaporator superheat. 
 

Single stage transcritical CO₂ circuit with three valves and flash tank

The following components thus need to be added: a gas cooler pressure control valve, a flash tank that decouples the flow in this valve from that in the expansion valve, and a third valve that bleeds the gaseous refrigerant into the tank when the work done independently by the other two valves causes the pressure to rise too high. Complicated? Let me try to explain it in terms of fluid dynamics. If during control of the gas cooler pressure the first valve introduces 10 kg/s of refrigerant into the tank, while the expansion valve withdraws 8 kg/s to correctly control evaporation, the third valve needs to compensate for the difference by venting the excess gas. Where to? To the compressor intake.

The resulting circuit is thus capable of simultaneously optimising the operation of both heat exchangers. Furthermore, the refrigerant taken from the tank to the expansion valve is in the saturated liquid state, with a low enthalpy content and this therefore considerably increases the cooling capacity of the evaporator.

In summary then, this scheme has two extra valves and a tank, and thus higher costs, but also higher efficiency and better control of operating conditions.

The cons? Some of the refrigerant flow that is handled by the compressor is delivered back to the compressor itself by the compensation valve (or flash gas valve). This is in fact a dissipative bypass, a waste of energy needed to keep the tank pressure under control. Consequently even though efficiency is higher, it is still not optimal.

To overcome this problem, the circuit can be further modified by replacing the flash valve with a compressor. Obvious question: how can an expensive compressor represent an improvement over a simple valve? The answer can be seen in the following scheme.
 

Single stage transcritical CO₂ circuit with two valves, flash tank and parallel compression

In actual fact, an extra compressor has not been added. Rather the compressor in the previous scheme has been “split” into two smaller compressors. It must also be noted that this type of scheme is suitable for units with a relatively high cooling capacity that are usually equipped with two or more compressors. The scheme requires that one of these, called the “parallel” compressor, when needed draws the required flow from the tank, and not from the evaporator, via diverter valves.

Why is this scheme more efficient? Because the bypass flow is not compressed from evaporation pressure, as in the previous scheme, but from tank pressure. The work done by the parallel compressor and thus its power consumption are lower than would have been the case if managed by the main compressor.

The result is higher efficiency. Yet the optimum level has not yet been reached. The parallel compression circuit also has a mass flow that is compressed, but is not useful for the purpose as it does not deliver cooling capacity.

So is it actually possible to avoid the bypass? Unfortunately not, even a tank that could withstand very high pressures would not be able to hold all of the refrigerant in the system, unless it was unreasonably sized, and sooner or later its pressure would reach values that require a bypass.

CO₂ ejectors

The last scheme proposed is based on a different assumption and exploits a special device. The ejector.

The prerequisite is that it exploits the first of the cons described for this refrigerant, i.e. the high pressure that is created in the gas cooler. The ejector is a device capable of using the “potential energy” of the high pressure refrigerant to draw in low pressure refrigerant and bring it to an intermediate pressure.

Ejector operating principle
 

This suction capacity replaces the work done by the main compressor, thus requiring less power consumption. In this cycle, only the bypassed mass flow rate is actually compressed.

Single stage transcritical CO₂ circuit with ejector

This scheme is therefore the most efficient cycle proposed for CO₂ circuits. It is also the most complex, because it adds on to all of the previous ones. In fact, this mode, called “ejector mode”, is only activated in high pressure conditions. In all other conditions, the cycle works with the main and parallel compressors and expansion valves, including the ejector itself, as in the previous schemes.

Finally, it should be noted that what is described here is simply the starting point for the development of CO₂ applications. There are other variants and components that complete the picture and represent the way for making the best use of this flexible molecule.

Seguridad codificada :

La seguridad alimentaria es de suma importancia en la industria alimentaria. Los productos alimentarios contaminados pueden poner en peligro la vida de los consumidores y destruir rápidamente la reputación de las plantas de procesamiento y las marcas. Para evitarlo, los equipos de la industria alimentaria necesitan un mantenimiento frecuente.

Reto

Una gran empresa de procesamiento de alimentos necesita desconectar y asegurar todas las fuentes de energía de la maquinaria para hacer un mantenimiento seguro de la misma. Necesitan indicadores visuales claros para identificar rápidamente qué equipo especializado ha neutralizado fuentes de energía específicas.

Leer el caso de aplicación completo

Solución

Brady propone una solución completa de bloqueo/etiquetado líder con los candados SafeKey únicos e innovadores. Los candados SafeKey están disponibles en 9 colores con llaves a juego codificadas con colores. Todos los empleados que realizan las tareas de mantenimiento reciben un candado o grupo de candados codificados con colores y con una llave a juego en función de su especialidad o profesión. Con más de 100 000 combinaciones de llave y candado, gracias a un innovador mecanismo de bloqueo, Brady puede garantizar que cada candado y llave SafeKey son únicos para aumentar la seguridad del bloqueo/etiquetado.

Resumen ejecutivo

La seguridad alimentaria es de suma importancia en la industria alimentaria. Los productos alimentarios contaminados pueden poner en peligro la vida de los consumidores y destruir rápidamente la reputación de las plantas de procesamiento y las marcas. Para evitarlo, los equipos de la industria alimentaria necesitan un mantenimiento frecuente.

Un buen mantenimiento de los equipos es uno de los parámetros importantes a la hora de asegurar la seguridad alimentaria. Las cuchillas desgastadas pueden resbalar, las correas gastadas pueden romperse, contaminar los alimentos que se encuentren en la línea de producción y dejar partículas extrañas que ponen en peligro la seguridad de grandes volúmenes de producción.

El alcance del mantenimiento preventivo incluye los equipos utilizados para la manipulación, almacenamiento, procesamiento y empaquetado de alimentos, así como cualquier equipo que no se encuentre directamente en las áreas de procesamiento o empaquetado, como unidades de control del aire, instalaciones de climatización, compresores, calderas, silos, controles de temperatura y humedad y sistemas de prevención de reflujo del agua.

La variedad de equipos que necesitan un mantenimiento periódico exige que las empresas de alimentos cuenten con varios equipos de empleados formados e incluso especializados que deben estar equipados con las herramientas adecuadas para actuar en las máquinas de forma segura.

Reto

Una gran empresa de procesamiento de alimentos necesita desconectar y asegurar todas las fuentes de energía de la maquinaria para hacer un mantenimiento seguro de la misma. Necesitan indicadores visuales claros para identificar rápidamente qué equipo especializado ha neutralizado fuentes de energía específicas.

Solución

Brady propone una solución completa de bloqueo/etiquetado líder con los candados SafeKey únicos e innovadores.

Los candados SafeKey están disponibles en 9 colores con llaves a juego codificadas con colores. Todos los empleados que realizan las tareas de mantenimiento reciben un candado o grupo de candados codificados con colores y con una llave a juego en función de su especialidad o profesión. Con más de 100 000 combinaciones de llave y candado, gracias a un innovador mecanismo de bloqueo, Brady puede garantizar que cada candado y llave SafeKey son únicos para aumentar la seguridad del bloqueo/etiquetado. Todos los candados y códigos de llaves suministrados están registrados sin ningún coste adicional. Hay grandes juegos con llave maestra y gran llave maestra disponibles, de forma que los jefes de equipo pueden abrir cualquier candado de su equipo y el director de seguridad puede abrir cualquier candado de la planta o la empresa.

También podemos proporcionar dispositivos de bloqueo específicos que pueden bloquear todas las fuentes de energía identificadas en posición de desconexión. Incluyen prácticas cubiertas para el sistema de bloqueo de válvulas de volante plegable, candados versátiles para disyuntores, soluciones de bloqueo para grupos y mucho más. Los empleados pueden asegurar fácilmente estos dispositivos con uno o varios candados SafeKey para mantener las máquinas neutralizadas hasta que finalice su mantenimiento.

Los empleados relevantes pueden acceder fácilmente a procedimientos aprobados de bloqueo/etiquetado en la aplicación Smart Lockout de Brady. La aplicación les guía por una serie de pasos para realizar un mantenimiento seguro y eficaz, y la finalización de cada paso se puede confirmar a efectos informativos. Los ingenieros de bloqueo/etiquetado de Brady pueden escribir procedimientos eficaces de primera clase en el software LINK360 de forma que estos puedan ser fácilmente aprobados, editados, escalados y comunicados en la zona de trabajo.

Los ingenieros de bloqueo/etiquetado de Brady también pueden ayudar al director de seguridad y al director de operaciones de la planta a identificar las fuentes de energía relevantes. Las fuentes de energía se pueden identificar con las etiquetas especializadas anticontaminación e identificables en detectores de metal ToughWash de Brady.

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Soluciones de controladores ADAP-KOOL® case controls solutions

AK-CC55 Connect app

La nueva solución de controladores ADAP-KOOL® de Danfoss para aplicaciones de distribución alimentaria reduce los costes y lleva la facilidad de uso al siguiente nivel con una nueva aplicación para smartphones que simplifica el diseño, la instalación, el servicio y el uso. La solución incluye cuatro nuevos productos: nueva plataforma de controladores, válvula de expansión electrónica, transmisores de presión y sensor de temperatura, todos diseñados para una solución óptima.

«Para muchos minoristas de alimentos, reducir los costes es la prioridad número uno», dice Ejnar Luckmann, Product Manager para controladores en Danfoss. “Al mismo tiempo, los minoristas deben garantizar un rendimiento de refrigeración constante en todo momento para que la seguridad alimentaria nunca se vea comprometida. Alcanzar ambos objetivos requiere un sistema de refrigeración que pueda adaptarse automáticamente a las condiciones cambiantes.

Ahora Danfoss ofrece una solución que hace que sea más fácil que nunca ahorrar en la refrigeración para la distribución alimentaria adaptativa y fiable: la nueva generación de soluciones de controladores de ADAP-KOOL® Case Controls. Ofrece un ahorro de energía del 6-10% en comparación con la siguiente mejor alternativa, e incluye características que mejoran la experiencia del usuario para OEM, instaladores y usuarios finales al simplificar el diseño, la instalación y el servicio.

Cuatro nuevos productos, una solución completa

El controlador AK-CC55 se basa en algoritmos avanzados de Danfoss para controlar armarios, vitrinas y cámaras frigoríficas. El usuario puede, a través de una pantalla Bluetooth, comunicarse con el controlador utilizando la nueva aplicación para smartphone AK-CC55 Connect.

• Ahorro de energía significativo con algoritmos de control de recalentamiento adaptativo y desescarche adaptativo
• Instalación y servicio simplificados con aplicaciones para smartphones y terminales grandes
• Adecuado para cualquier tamaño de tienda con versiones compactas, de bobina simple y de bobina múltiple

La serie de válvulas electrónicas de expansión AKVP (EEV) combina las series AKV y AKVH existentes en una única solución, que cubre tanto refrogerantes HFC como CO2. De este modo, se reduce la complejidad y ofrece varias mejoras.

• Rendimiento mejorado con mayor capacidad
• Protección fiable del compresor con cierre de la válvula de seguridad en caso de cortes de alimentación. 
• Distribución optimizada de refrigerante y funcionamiento silencioso con tecnología de pulso suave

El sensor de temperatura AKS 11 continúa la tradición de Danfoss en cuanto a fiabilidad, robustez, precisión y tiempos de respuesta rápidos, pero con nuevas características que facilitan la vida del diseñador y del instalador.

• Instalación y resolución de problemas más fáciles con cables sensores de colores

El transmisor de presión DST P110 ofrece alta precisión y tiempos de respuesta rápidos en una solución de sensor diseñada para resistir vibraciones extremas, cambios de temperatura e interferencias eléctricas.

• Control de recalentamiento más eficiente con precisión mejorada en un rango de temperatura más bajo
• Resistente y fiable con carcasa de acero inoxidable clasificada IP67 resistente a la corrosión

Mejor experiencia de usuario y ahorros significativos

Juntos, los cuatro nuevos productos crean una solución completa de controladores ADAP-KOOL® que ofrece beneficios significativos en todas las aplicaciones de distribución alimentaria.

• Minoristas de alimentos pueden reducir sus facturas de energía al tiempo que garantizan la seguridad alimentaria. La aplicación para smartphones puede acortar drásticamente los procedimientos de servicio y mantenimiento, ahorrando tiempo y dinero. «La aplicación AK-CC55 Connect es tan fácil e intuitiva de usar que incluso los no especialistas pueden usarla», comenta Ejnar Luckmann. «Con la aplicación, a menudo no es necesario desmontar la vitrina para verificar el sistema de refrigeración. Los usuarios pueden obtener una solución rápida y fácil por primera vez y así reducir el tiempo de inactividad, la pérdida de alimentos y las pérdidas de ingresos «.
• Instaladores y contratistas pueden lograr una instalación y puesta en servicio del sistema más rápido y fácil. Además de la aplicación para smartphones, la solución ofrece varios beneficios prácticos. «Por ejemplo, los terminales grandes del AK-CC55 facilitan el bucle del cable del transmisor de presión de un controlador al siguiente», explica Ejnar Luckmann. «Además, los nuevos cables de sensor AKS 11 codificados por colores facilitan la instalación y verifican el posicionamiento correcto del sensor».
• OEMs pueden diseñar rápidamente una solución de refrigeración para cualquier tienda, independientemente del tamaño de la tienda, el refrigerante y los requisitos de control utilizando la nueva solución. La nueva generación ADAP-KOOL® es totalmente compatible con los sistemas de refrigeración Danfoss existentes, lo que hace que el rediseño y la extensión del sistema sean más fáciles y menos costosos.

‘ADAP-KOOL® tu forma de trabajar’

Durante más de tres décadas, la solución ADAP-KOOL® ha sido definida por los mismos valores básicos: una vitrina robusta, fiable y adaptable, y refrigeración de cámaras frigoríficas que garantiza una alta seguridad alimentaria y un importante ahorro de energía. Con la nueva generación de ADAP-KOOL®, es más fácil que nunca darse cuenta de los beneficios de esos valores en las aplicaciones de distribución alimentaria.

«Con la nueva generación, el sistema proporciona el mismo gran valor y ahora ofrece una experiencia de usuario mucho mejor, sin importar si eres OEM, instalador, técnico de servicio o minorista de alimentos», concluye Ejnar Luckmann. «La nueva generación es más que una solución; Es una forma de trabajar. Por eso decimos, «ADAP-KOOL® tu forma de trabajar».https://youtu.be/rSYNKMLTr2c

Las pérdidas que llegan hasta el 46 % de la producción entre la cosecha y el consumo.

Se tiene que trabajar con el productor y comercializador , deben entender los factores biológicos y ambientales involucrados en el deterioro de productos hortofrutícolas. Asimismo, es necesario conocer el uso de tecnologías que permitan retardar la maduración y deterioro para mantener lo mejor posible la calidad de los productos.

Es importante resaltar que el uso de las tecnologías postcosecha no detiene los cambios bioquímicos propios de la maduración, y por lo tanto del deterioro del producto hortofrutícola, sino que ayudan a desacelerar dicho proceso dentro de ciertos límites.

Los requerimientos y recomendaciones para maximizar la vida postcosecha varían de un producto a otro debido a que tienen distintas características morfológicas, composición y fisiología. Dos de las tecnologías empleadas para conservar a los productos hortofrutícolas son las atmósferas modificadas (AM) y controladas (AC).

El uso tanto de AM y AC ayuda a retardar la maduración y deterioro de los productos, alivio o control de algunos desórdenes fisiológicos, control de enfermedades y control de plagas. Las AM y AC son empleadas principalmente para el almacenamiento, transporte y empaque de los productos. Atmósferas controladas Consiste en almacenar productos hortofrutícolas en cámaras de refrigeración herméticas, en las que se sustituye la atmósfera inicial o normal por una atmósfera pobre en oxígeno (O2) y más rica en dióxido de carbono (CO2).

Son atmósferas estrictamente controladas durante todo el período que dure el producto almacenado. La composición de la atmósfera se ajusta en base a los requerimientos del producto (Cuadro 1) y su ajuste se logra mediante generadores de nitrógeno (N), absorbedores de CO2 y etileno, entre otros. De igual manera dentro de la cámara se tiene control sobre la temperatura, humedad relativa  y circulación del aire. La AC es exitosa cuando se combina con refrigeración o bajas temperaturas. Para cambiar la atmósfera normal se emplea básicamente la mezcla de tres gases O2, CO2 y N. El N sirve para desplazar el O2, protegiendo a los alimentos de la oxidación y reduciendo el crecimiento de microorganismos; además se usa para mantener en equilibrio la atmósfera dentro de la cámara. El CO2 elevado reduce la respiración e inhibe la acción del etileno, provocando que los tejidos de los productos entren en una especie de dormancia.

Por otro lado, el CO2 en elevadas concentraciones inhibe la actividad de los microorganismos. Existen distintos sistemas de AC y su implementación depende del motivo para su empleo y el tiempo de almacenamiento requerido. AC convencional. Se deja que la fruta almacenada modifique la atmósfera al reducir los niveles de O2 e incrementar los niveles de CO2 mediante su proceso de respiración hasta que se establezca la atmósfera necesaria. Figura 1. Esquema de una cámara de atmósfera controlada. Fuente: Graell y Ortíz, 2003; modificado de Chapon y Westercamp, 1996. El tiempo en el que se logran las concentraciones adecuadas puede ser muy largo, por ejemplo en manzana pueden pasar 10 días hasta alcanzarlas. Una vez que se alcanzan los niveles adecuados de los gases dentro de la cámara, se procede a su control mediante la entrada de aire exterior para regular el O2 y la remoción del aire interior para controlar el CO2. AC rápida. Se conoce que el control rápido de la atmósfera después de sellar la cámara de almacenamiento prolonga más la vida útil de los productos y mantiene su calidad. Los niveles bajos de oxígeno en este sistema se alcanzan en menos de dos días, mediante la inyección de nitrógeno dentro de la cámara o generadores de AC. Este control rápido de la atmósfera es el más empleado para la conservación de los productos (aguacate, pera, manzana, col, tomate, espinacas, zarzamora, cebollas, entre otras). Se lleva un control preciso de la concentración de los gases, temperatura y humedad relativa a través de aparatos especializados. AC de ultra bajo oxígeno. Se encontró mediante investigaciones que mantener niveles muy bajos de O2 permite prolongar la vida postcosecha y preservar la calidad de los productos. Es como una AC rápida, con la diferencia de que se emplean niveles de O2 menores al 1 %, sin usar niveles altos de CO2. Los niveles de O2 en este sistema son críticos, requiriendo un control y monitoreo eficientes para prevenir que los niveles de O2 se reduzcan a concentraciones peligrosas para los productos.

Empleada para la conservación prolongada de manzanas, peras, bayas azules y kiwis. Prolonga la vida útil y conserva por mayor tiempo la calidad que la AC convencional. AC de alto CO2. Reportada para la conservación de manzana, consiste en elevar los niveles de CO2 a valores de 10 a 15 % durante 2 a 4 semanas entre 0 y 5 ºC antes de iniciar la atmósfera ideal. AC de bajo etileno. De manera general el etileno alcanza concentraciones de 500 a 1000 ppm en cámaras con AC rápidas y convencionales. Consiste en mantener niveles muy bajos para preservar por más tiempo los productos hortofrutícolas. Los niveles de etileno en este sistema no deben ser mayores a 1 ppm, mantenido mayor firmeza en relación a la AC convencional. Su uso es muy limitado. AC de sistema de control dinámico.  Se tienen que mantener los niveles de O2 en los límites mínimos tolerados por la fruta, con la ayuda de sensores se monitorean dichos niveles y se ajustan periódicamente. En este sistema las condiciones de la AC se modifican continuamente, reaccionando a las condiciones fisiológicas de los productos. Las cámaras de AC son de refrigeración, con algunas modificaciones que incluyen: sistema de sellado, sistema que evita el desarrollo de presión en la cámara, y un sistema que ayuda a monitorear la composición atmosférica y corregirla.

Toda la cámara debe ser hermética, ya que los desequilibrios en la presión pueden ocasionar daños a la cámara de almacenamiento.    Cuadro 1. Condiciones de almacenamiento en AC de algunos productos.  Fuente: Barreiro y Sandoval, 2006. Producto Temperatura (ºC) O2 (%) CO2 (%) Aguacate 5-13 2-5 5-10 Durazno 0-5 1-2 5 Fresa 0-5 10 15-20 Lechuga 0.5-1 2-5 <2 Melón Cantaloupe 5-10 3-5 10-15 Pimiento dulce 8-12 3-5 0-10 Jitomate semimaduro y pepino 8-12 3-5 0 Tomate verde 12-20 3-5 0  

Atmósferas modificadas , es una técnica física, la cual no deja residuos químicos en los alimentos y está referida a cualquier atmósfera con un contenido gaseoso diferente al del aire normal.

Consiste en empacar los productos en materiales que impidan parcialmente la difusión de gases y se modifique el ambiente gaseoso para reducir la tasa de respiración, reducir el crecimiento microbiano, y retrasar el deterioro. La AM se diferencia de la AC en el grado de control de la atmósfera, pues en AC las concentraciones de gases son más precisas, tienen un sistema de control más exacto y se emplean para conservar a los productos hortofrutícolas por largos períodos.

El envase en AM reduce el paso de O2 hacia el producto, lo que provoca un incremento en los niveles de CO2 dentro del envase; también evita que se almacene humedad en la superficie y absorbe gases como el etileno. La aplicación de la AM puede realizarse de manera individual o dentro de una caja o pallets. El envasado en AM implica la eliminación del aire interior del envase y sustituirla por una mezcla de gases, la cual está en función del tipo de producto.

Esta atmósfera se va modificando de acuerdo a la respiración del producto, cambios bioquímicos y la lenta difusión de los gases fuera del envase. Modificación pasiva.

La modificación de la atmósfera se lleva a cabo por efecto de la respiración del producto y la permeabilidad de la película. El equilibrio se logra después de un tiempo, dependiendo de los requerimientos del producto y permeabilidad (en función de la temperatura y humedad relativa del almacenamiento), ya que se necesita que sean iguales las intensidades de transmisión de O2 y CO2 del envase, y de respiración del producto. Una vez que se alcanza el equilibrio se pueden alcanzar concentraciones alrededor del producto de 2-5 % de O2 y 3-8 % de CO2. Dichas concentraciones permiten retrasar el proceso de maduración y deterioro, tales como degradación de clorofila, ablandamiento, oscurecimiento y disminución de daños por frío. Modificación activa. Esta referida a la incorporación de aditivos en la matriz del envase o dentro del envase para modificar la atmósfera dentro del mismo envase y con ello prolongar la vida postcosecha del producto.

Se pueden emplear absorbedores de O2, absorbedores y liberadores de CO2, liberadores de etanol y absorbedores de etileno. Sus costos son más elevados que la modificación pasiva. El material más empleado es el polietileno pero existen otros como el poliéster, polipropileno o el cloruro de polivinilo. Al seleccionar materiales para el envasado en AM es importante tener en cuenta su permeabilidad a los gases, velocidad de transmisión del vapor de agua, propiedades mecánicas, tipo de envase, transparencia, fiabilidad de la soldadura, y adopción al proceso de microondas. Control de plagas y microorganismos con AC/AM Control de plagas. Consiste en utilizar un sistema que emplee concentraciones bajas de O2 y muy altas en el caso de CO2 para el control de insectos como alternativa a los productos químicos. Los niveles de O2 son de 0.5 % o menores y de CO2 de un 50 % o mayores. Estos tratamientos se pueden emplear en postcosecha, sobre todo para problemas cuarentenarios. El período del tratamiento variará dependiendo de la respuesta del insecto y de su estado de desarrollo, pero generalmente para muchos insectos el período para controlarlos va de 2 a 4 días a temperatura ambiental.

Algo que también se hace para el control de insectos es combinar AC con tratamientos térmicos. En este sentido, en el caso particular de la cereza el empleo de atmósferas con niveles de O2 del 1 % con una temperatura de 47 ºC durante 25 minutos asegura el 100 % de polillas; en manzanas con un tratamiento similar (1 % de O2, 15 % CO2 a 46 ºC) también se tuvo un control del 100 % de polillas, sin tener problemas en la dulzura y firmeza de la fruta. Control de microorganismos. En general niveles elevados de CO2 inhiben el desarrollo de microorganismos como Staphylococcus aureos, Salmonella spp., Echerichia coli y Yersinia enterolitica. El control de estos microorganismos es mejorado a medida que se reduce la temperatura de almacenamiento. Bacterias como Micrococcus spp. y Bacillus spp. no crecen ante la presencia de CO2. El uso de AC o AM dependerá del destino de la producción, ya que las AM representan una tecnología de menor costo en relación a la AC, además de que las AM son empleadas para cantidades de alimentos más reducidas. En cambio, las AC son utilizadas para el almacenamiento y conservación de grandes volúmenes de productos hortofrutícolas durante períodos más prolongados, sobre todo para productos de exportación.

Colaboración INTAGRI

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Las últimas incorporaciones y optimizaciones de Danfoss a la cartera para R32

En respuesta al alejamiento global del R410A y R22, Danfoss ha agregado una cartera completa de componentes para ayudar a los fabricantes de equipos originales a desarrollar sistemas de aire acondicionado con R32.

Con su potencial de calentamiento global (GWP) relativamente bajo en GWP-675, alta capacidad volumétrica y eficiencia, menor precio de compra y carga del sistema, R32 se ha convertido en una de las alternativas más populares, junto con R452B y R454B, al R410A para sistemas de aire acondicionado comercial y bombas de calor.

En respuesta a la alta demanda, y como continuación al lanzamiento de la cartera de productos multirefrigerantes para R410A/R452B/R454B a principios de este año, Danfoss ha anunciado una gama completa de componentes que permiten a los OEM diseñar sistemas con R32 de hasta 700kW/260TR.

El portfolio incluye:

• Compresores scroll de velocidad fija DSF con IDV, optimizados para R32: gama completa disponible a finales de 2020
• Intercambiadores de calor de microplacas (diseño MPHE-Z), optimizados para R32 – gama completa disponible a finales de 2020
• Intercambiadores de calor de microcanales (MCHE) adaptados para R32
• Válvula de expansión electrónica Colibri® (ETS C), las válvulas de expansión TGE y TR6 para las unidades residenciales de EE. UU.
• Protectores del sistema y componentes de línea como válvulas de retención NRV, válvulas de bola GBC, válvulas de 4 vías STF, válvulas solenoides EVR v2, interruptores ACB y sensores DST P110, DML y DCL residenciales y filtros secadores DCRE para unidades de aire acondicionado más grandes, visores de líquido SG , todos cualificados para R3. Se ha verificado la compatibilidad con cada materia prima y las conexiones de más de 25 mm están validadas según la categoría II de PED, excepto el EVR v2 y con la aprobación de los EE. UU.

Es importante destacar que el diseño de compresores Scroll de Danfoss permite a los OEM aprovechar al máximo las propiedades termodinámicas del R32, con una capacidad volumétrica de + 10% para un mismo tamaño de compresor. Este diseño optimizado mejora la relación $/TR- €/kW. También mitiga el impacto de la alta temperatura del gas de descarga, sin la necesidad de una costosa inyección de líquido o vapor, un beneficio significativo en el coste aplicado, y permite un mapa operativo amplio, adecuado para su uso en sistemas reversibles.

Y al igual que la gama multirefrigerante DSH de Danfoss, la gama DSF está equipada con tecnología de válvula de descarga intermedia (IDV) para cumplir con los últimos requisitos de eficiencia estacional.

«En todo el mundo, los fabricantes de equipos originales de aire acondicionado se están alejando de R410A. Al agregar una nueva gama de productos para R32 a nuestra cartera actual multirefrigerantes R410A/R452B/R454B, nosotros estamos comprometidos a proporcionar la gama más amplia de opciones a nuestros clientes.​

La seguridad adopta muchas formas, y los interruptores de nivel de líquido desempeñan un papel fundamental en la seguridad funcional de los sistemas de refrigeración, donde se utilizan para evitar que el líquido se acumule en los compresores.

El nuevo Danfoss LLS 4000 para amoníaco y refrigerantes HFC lleva la seguridad de tu sistema al siguiente nivel. Viene con una clasificación SIL2 opcional para una mayor fiabilidad, al tiempo que proporciona una instalación y puesta en servicio más fáciles en comparación con la tecnología de válvula de flotador.

Siguiente nivel de seguridad y fiabilidad 

El principio de medición del LLS 4000 se basa en la reflectometría, lo que lo hace notablemente preciso. Su componente electrónico consta de dos microprocesadores que realizan los mismos cálculos, creando una redundancia que aumenta la fiabilidad. Además, todas las señales se tratan dos veces utilizando el principio de votación. Una función de diagnóstico automático monitorea el hardware y el rango de temperatura para garantizar que el sistema permanezca en condiciones óptimas de operación.

El LLS 4000 viene en una variante SIL2 (Nivel de integridad de seguridad 2), lo que significa que tiene un nivel de seguridad funcional certificado de 100 a 1000 veces mayor que un producto no diseñado para SIL2. Una variante no SIL2 también está disponible.

«Con el LLS 4000 certificado por SIL2 como tu interruptor de alto nivel, tienes una solución fiable que cumple con un sistema de control de seguridad según la norma EN 378», dice Jakob Lundholm, Product Owner para refrigeración industrial en Danfoss Cooling.

Fácil instalación y puesta en marcha

El LLS 4000 requiere solo una soldadura, por lo que la instalación es simple y la inspección de fugas es rápida. La capacidad de reparar o reemplazar el componente electrónico del LLS 4000 sin quitar el interruptor minimiza el tiempo de inactividad del sistema.

La puesta en marcha y el monitoreo se pueden llevar a cabo utilizando la aplicación LLS 4000 a través de una conexión Bluetooth. La aplicación también te permite seleccionar qué medios medir. Para la variante sin SIL2, la aplicación también puede configurar la válvula para que esté normalmente abierta o normalmente cerrada.

“Con un alto nivel de seguridad, fiabilidad operativa y una fácil instalación y puesta en servicio, creemos firmemente que el LLS 4000 es el futuro de los interruptores de nivel de líquido. Estamos entusiasmados con que nuestros clientes los tengan en sus manos por primera vez y vean lo que pueden hacer «, dice Anders Olsen, Marketing Communications Manager para Refrigeración Industrial en Danfoss Cooling.

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Danfoss, fabricante líder mundial de tecnología de compresores sin aceite, ha ampliado la cartera de compresores sin aceite con la introducción del TGS490.

El nuevo Danfoss Turbocor® TGS490 es el primer compresor libre de aceite, centrífugo de rodamiento magnético y velocidad variable, cualificado para el uso de R515B. El R515B tiene un AR5 GWP de 299 y una clasificación de seguridad ASHRAE A1 para menor toxicidad y sin propagación de llamas. Como una extensión de la serie existente de compresores Danfoss Turbocor® TG, también está cualificado para usar HFO-1234ze, un refrigerante con un GWP menor que uno. Con esta nueva opción de refrigerante, Danfoss amplía el uso de refrigerantes de bajo GWP que ayudará a minimizar las emisiones nocivas y cumplir con las normativas en evolución.

Mayor rango de capacidad y cumplimiento de los códigos de refrigerante y seguridad.

Toda la gama TGS será compatible con refrigerates R515B y R1234ze para finales del primer trimestre de 2020. La serie TGS ofrece el mayor rango de capacidad libre de aceite para aplicaciones de chillers refrigerados por aire y agua con tamaños de 40 TR / 140 kW a 150 TR / 520 kW.

«El nuevo compresor Danfoss Turbocor TGS490, que utiliza el refrigerante de bajo GWP R515B con una clasificación de seguridad ASHRAE A1, cubre la necesidad del mercado de chillers de alta eficiencia para áreas que no permiten el uso de refrigerantes A2L, lo que permite el cumplimiento tanto las normas sobre refrigerantes como los códigos de seguridad». dijo Ricardo Schneider, presidente y CEO de Danfoss Turbocor Compressors

El líder mundial en tecnología de compresores sin aceite

Danfoss es el fabricante líder de compresores sin aceite y es la creadora del compresor Danfoss Turbocor^®, el primer compresor de cojinetes magnéticos sin aceite del mundo para la sector de sistemas HVAC.

Los compresores Turbocor^® de Danfoss utilizan tecnología avanzada para ofrecer una elevada eficiencia y bajos niveles de ruido en un espacio reducido.  Este rendimiento líder en el sector se obtiene mediante el uso de cojinetes magnéticos sin aceite que proporcionan una eficiencia máxima y una degradación nula del rendimiento durante la vida útil del compresor.  Los motores de imanes permanentes y los variadores de velocidad proporcionan una eficiencia inigualable con carga completa y parcial.

Los compresores centrífugos sin aceite Turbocor^® de Danfoss tienen la flexibilidad necesaria para ser utilizados en chillers refrigerados por aire, por agua o por evaporación, utilizados en una amplia gama de aplicaciones como la refrigeración doméstica, procesos a baja temperatura, almacenamiento de hielo y recuperación de calor.  Esta flexibilidad ha dado como resultado la instalación de más de 70 000 compresores en obras de todo el mundo.

Los compresores Turbocor^® de Danfoss se fabrican en Tallahassee (Florida) y en Shanghái (China), en una instalación que cuenta con las certificaciones ISO 9001:2015 e ISO 14001:2015.  Los centros de ventas y mantenimiento están ubicados en los EE.UU., Europa y Asia para atender a clientes de todo el mundo. 

La tecnología Turbocor^® de Danfoss ha sido reconocida con premios concedidos por un gran número de organizaciones de prestigio, como USA EPA, AHRI/ASHRAE USA, Natural Resources Canada y el Institute of Refrigeration (Inglaterra). 

Características y beneficios

Compresores de 40 a 400 TR para chillers y sistemas reversibles

Una tecnología centrífuga y sin aceite pionera para reducir al máximo los costes durante la vida útil en chillers

Una solución compacta, ligera y silenciosa

Una gama lista para el uso de los refrigerantes HFO-1234ze y R513A con un GWP ultrabajo

Marcado ETL y conformidad CE

A pesar de las circunstancias excepcionales que estamos viviendo, queremos seguir ofreciéndote y compartiendo contigo nuestros conocimientos. Por eso hemos creado esta serie de webinarios para que continúes formándote y aprendiendo de la mano de nuestros expertos.

visita https://www.danfoss.com/es-es/about-danfoss/news/dcs/stayhome-but-continue-learning/

Para pequeñas unidades de A/C y refrigeración IT

Danfoss ha presentado lo que se cree que es la válvula de expansión electrónica (EEV) más pequeña del mundo, un mini EEV para pequeñas unidades de A/C y sistemas CRAC, lo que permite a los OEM impulsar una mayor eficiencia del sistema, fiabilidad y funcionamiento más silencioso.

Desarrollada en respuesta a la demanda del mercado para un funcionamiento de la unidad más silencioso y una mayor fiabilidad, la Danfoss ETS 5M es significativamente más pequeña y liviana que las siguientes mejores alternativas, lo que brinda a los OEM la oportunidad de crear diseños de sistemas compactos o reemplazarlas en los sistemas existentes.

Para aplicaciones de confort, la ETS 5M garantiza un bajo nivel acústico y ofrece una capacidad de doble flujo de alto rendimiento, lo que permite un rendimiento silencioso y preciso tanto para refrigeración como para calefacción.

Además, la ETS 5M es ideal para el aire acondicionado de la sala de computadoras (CRAC) de alta temperatura de evaporación con expansión directa. Su control de flujo preciso y la mejor protección de su clase contra la humedad y las fugas internas mejoran la fiabilidad del sistema en los centros de datos donde las temperaturas constantes deben mantenerse durante todo el día. Las nuevas válvulas son eléctricamente compatibles con los controladores de 12V existentes. Es una adición importante a la cartera de pequeñas unidades de A/C y amplia la cartera de componentes ya bien establecida para una amplia gama de capacidad de unidades CRAC, que incluye compresores, controles y sensores, protectores del sistema como filtros secadores, válvulas de bola y de retención e intercambiadores de calor de microplacas en sistemas WC.

Danfoss ETS 5M ya está disponible en Coolselector®2

Principales características y beneficios:

• Excelente control de flujo, especialmente en condiciones de carga parcial
• Potencial de diseño del sistema flexible: con una orientación de instalación vertical de ± 90 °
• Compatible con refrigerantes de bajo GWP, como el R32
• Bajos costos de conmutación, debido a la compatibilidad existente del controlador de válvula
• Alta estanqueidad interna: en modos de flujo normal e inverso
• Amplia selección de conectores de cobre para soldadura fuerte, para un diseño sencillo del sistema

Victor Marinich, director de marketing global de Danfoss Cooling – Aire acondicionado, dice: «La ETS 5M ofrece importantes ventajas de diseño a los OEM. Es la EEV más pequeña del mundo, por lo que no solo permite a los diseñadores construir sistemas más compactos, sino que también ayuda a mejorar la eficiencia. convirtiéndolo en una solución altamente rentable para los usuarios finales «.

«Además, la válvula ha demostrado sus credenciales de rendimiento acústico en pruebas de laboratorio, superando a la mayoría de los productos existentes en una amplia gama de condiciones de operación y cargas de refrigerante».

«En condiciones de prueba, la Danfoss ETS 5M logró la tasa de fuga más baja en ambas direcciones contra las válvula EEV alternativas».

Si bien la Danfoss ETS 5M ahora está disponible para pequeñas unidades de A / C y aplicaciones CRAC, Danfoss tiene la intención de extender el mapa operativo del componente inicialmente a aplicaciones como bombas de calor, y luego a vitrinas semi-plugin, cámaras frigoríficas y aplicaciones de transporte refrigerado.